自卸车举升意大利ATOS油缸综合性能
随着汽车技术的发展，国内自卸车的生产和使用量不断增加，特别是近年来中重型的前顶式自卸车发展迅猛。而随着中重型自卸车整车重心的不断提高，其稳定性不断降低，液压举升系统质量的好坏直接关系到自卸车的安全性，还对自卸车的装载效率、工作效率、工作可靠性和维护成本产生一定影响。

自卸车举升意大利ATOS油缸综合性能
自卸车采用直推式举升机构，根据安息角确定汽车车厢zui大举升角可在50°～60°之间选取；对每节伸缩油缸将要伸出时的工况进行受力分析，确定举升机构的举升力矩与阻力矩之比，然后计算伸缩油缸总节数N和伸缩油缸的直径，并推导出各节伸缩油缸直径的计算公式。
以企业的实际需求为出发点，以基于整车的自卸车举升机构优化设计平台为研究对象，对优化设计平台开发全过程进行了研究。此平台开发改善了企业对液压举升机构的设计手段和方法，以快速、高效、保质、保量完成液压举升机构的优化设计，在ADAMS软件中二次开发建立起国内六种常见举升机构优化设计平台，解决了六种举升机构各铰接点布置问题。 论文首先综合论述了国内外对自卸车举升机构方面的研究现状，结合项目需要，以软件开发流程为总线，对企业需求进行了全面分析，明确了优化设计平台的设计需求、功能需求、理论需求和其它需求，设计了该优化平台的功能级数据流图并对其进一步细化，同时对优化设计平台运行过程中的数据流向进行了详细研究。随后从全局高度出发，对优化设计平台总体设计过程进行详细研究，在总体设计中首先确定了平台开发方式，然后设计了平台体系结构，基本功能结构以及对各功能模块作用进行具体分析并确定优化设计平台的运行流程。 基于整车的自卸车举升机构优化设计平台开发研究，须有整车的参数化模型和举升机构优化的数学模型。为此论文分别对自卸车底盘和举升机构（包括货厢）参数化展开详细的研究，在举升机构优化数学模型中确定了各优化设计变量、约束条件和优化目标。 随后，论文对设计平台的具体实现进行了研究，对平台进行详细的菜单、对话框和各功能模块的设计并编写有关实现自动建模和仿真控制的程序来满足用户的某些特定要求。同时通过对完成平台进行测试，结果运行稳定，能快速完成设计作业。论文zui后利用所开发的平台对典型自卸车辆仿真分析和优化设计得出：通过比较整车模型在静力学和动态仿真中油缸推力曲线变化，举升机构在正常举升情况下，动态仿真的油缸推力zui大值比静力学仿真所得的油缸推力zui大值大10%-15%。平台同时对举升机构进行两种优化设计，当对举升机构中各铰接点直接进行优化设计时，优化后油缸zui大推力比优化前降低了20.68%,当考虑不改变三角板形状时，优化后油缸zui大推力比优化前降低了12.41%。
前顶式自卸车的油缸多采用多级油缸，油缸的行程较长，一般的试验台无法完成对此类油缸的综合性能检测。另外我国液压缸检测技术比较落后，严重制约了我国液压缸产品质量。液压缸的综合检测系统正在向着高精度、高智能、高自动化方向发展。 论文首先介绍了液压缸试验台的发展状况和研究意义。通过分析自卸车油缸的常用故障，并根据自卸车油缸试验的相关标准分析油缸的试验项目和各个试验项目的试验方法。在此基础上，对检测系统的软、硬件进行设计，研制出了能够自动完成液压缸型式试验和出厂试验的检测系统。检测系统主要用于自卸车举升油缸的出厂试验检测。 检测系统由加载台架、液压系统和电气控制系统三部分组成。加载台架设计时，考虑到油缸的行程较长，根据相关标准，对油缸的加载方案进行改进，加载台架设计为卧式并联结构，能够模拟液压缸的实际工况进行试验；液压部分采用电液比例技术进行了原理设计，实现了压力和流量的远程控制；电气控制部分采用工控机为控制器，设计了基于PCI总线的接口电路，并采用C++Builder开发工具和虚拟仪器技术开发了控制软件。

自卸车举升意大利ATOS油缸综合性能
zui后，对检测系统进行调试，并对一些实验项目进行试运行。调试时对试验台的加载台架、液压系统和控制检测系统进行全面调试。在进行油缸的试运行时对相关试验项目的试验操作规程和步骤进行介绍。检测系统达到了预期目标，可完成对不同级数、不同缸径的大行程多级油缸的检测。检测系统能够自动完成试验，具有检测准确、可靠性强和检测效率高等特点。不仅为自卸车举升机构优化设计提供了*工具，解决了企业的迫切需要，同时也可为同类问题研究提供良好借鉴。